Groundline
中小向けAIアノテーション — 業者より低いコスト

ラベルは、モデルが付ける。
熟練者は、確認するだけ。
費用は、中小の規模に収まる。

Groundlineは生の写真・動画・ログにビジョンモデルを走らせ、大半の枠を引きます。人が見るのは不確実な8〜15%だけ。1枚ずつクリックさせる農場への支払いはしません。だから一般的なアノテーション業者より安く済みます。

モデルが約85%を予備ラベル 人は残りを確認 業者のラベル単価を下回る

生データ

お客様のファイル

診断

プロファイル作成

予備ラベル

AIが85%処理

専門家確認

残り15%を確認

検証済みデータ

精度100%

モデル

毎月改善

中小企業の現場

国は問いません。典型は15〜200名、データサイエンス部門なし、目視で判断している熟練者が数人。

製造業
食品
繊維・アパレル
エレクトロニクス
農業
小売・EC

Groundline

ラベル部隊を置けない現場のための、アノテーション知能。

多くの中小は写真をすでに持っています。ないのはデータ部門です。Groundlineは、そのファイルと、現場で回せるモデルのあいだに入る仕組みです。

ビジョンモデルが、人が見る前に大半の枠を引きます。QA担当が確認するのは不確実なケースだけ。検証済みラベルはお客様のもの。モデルは当社が保持するため、同じ量をラベル農場に出すより安く、品目が変わってもデータセットが追いつきます。

01

アノテーションはモデルが担う

大半を自動で予備ラベル。人が触るのはモデルが迷う8〜15%だけ。支払うのは判断であり、何千回ものクリックではありません。

02

15〜200名の現場向け

お客様側にMLエンジニアは不要。QA担当またはオーナーが、ブラウザで1日約15分。リモート優先、ラインが必要なら現地へ。国は問いません。

03

アノテーション業者より低いコスト

競合は枠ごとに請求します。Groundlineはサイクルごとにモデルの負担が増え、ラベル単価は下がる。大企業向けのラベル予算は不要です。

04

生き続けるデータセット

新SKUやドリフトは例外対応ではなく本業です。月次サイクルで変化を取り込み、再学習し、検査を現場に合わせ続けます。

データチームを置く規模ではありません。製品を知る一人と座ってもらい、それを書き出したら、早朝に彼女が見つけていたものをモデルが拾い始めました。

食品包装SME、オーナー

なぜ安いか

アノテーションはAIモデルが担う。人が触るのは不確実なケースだけ。

多くの競合は、すべての枠を人に引かせています。Groundlineは先にモデルを走らせ、短い専門家レビューだけ残します。支払うのは判断であり、何千回ものクリックではありません。

一般的なアノテーション業者

  • ラベル農場がすべての枠・多角形・タグを手で付ける
  • 枚数または時間課金 — 量に比例して費用が増える
  • 「不合格」の意味を、御社が業者に教え続ける
  • 新バリアントのたびに、全件をもう一度有料で回す

Groundline

85%

人が見る前にモデルが予備ラベルする割合

  • 実際の現場ファイルにビジョンモデルがラベルを提案
  • 人が確認するのはモデルが迷う8〜15%だけ
  • QA担当の知見は一度取り込み、何度でも再利用
  • サイクルごとにモデルの負担が増え、ラベル単価は下がる

コスト優位の正体は、安いクリックワーカーではなく、モデル先行のアノテーションです。中小は、大企業向けラベル予算なしで検証済みデータと初号モデルを得られます。

課題

多くのAIプロジェクトは本番に届かない。

アルゴリズムの問題ではありません。データの問題です。

87%

のAIプロジェクトが本番到達前に失敗

最大の原因は学習データの品質

40–60%

の工数がデータ準備に消費される

本来はモデル構築に使うべき時間

1.9%

の中小企業だけが日常業務にAIを使っている

この差が機会です。既存ツールの多くは大企業向けです

共有フォルダに何ヶ月分もの生産写真があった。ラベルの付け方が分からなかった。安価なカメラ一式は動かず、やめた。
— 食品包装の中小、オーナー

プロセス

生データから動くモデルまで、4週間。

大半はモデルが予備ラベル。人は残りを確認するだけ。だから小さな工場でも、ラベル農場への請求なしで学習データが手に入ります。

1

データ投入

ドラッグ&ドロップ。画像、動画、CSV、センサーデータに対応。

2

知見の抽出

エンジニアとの2回のセッションで、専門知をアノテーションルールへ。

3

AI予備ラベル

Groundlineのモデルが85〜92%に枠を引き、信頼度を付与。

4

専門家レビュー

人が見るのは不確実な8〜15%だけ。全件クリックさせる農場ではありません。

5

モデル改善

サイクルごとにモデルが負荷を増やし、ラベル単価は下がる — 人手フルパスの業者より低くなります。

これを繰り返す — モデルの負担が増え、確認時間とコストは下がります

選ばれる理由

積み上がる6つの価値

初号モデルまでの速さ

検証済みの学習用データセットを4週間で納品。

業界平均5〜7か月に対し4週間

85%

サイクル3までに人手フルパスより安く — 枠はモデルが引いた

証明できる精度

72%
80%
86%
91%
94%

毎回の納品で検証済みIAA ≥ 0.85を保証

残る知見

退職するQA担当者の知見を、ガイドラインとして組織に残します。

新製品にも対応

新バリアント → ドリフト検知 → 通知 → 50件追加 → 1週間で再学習。

ラベルは常にお客様のもの

検証済みラベルはすべてお客様資産。COCO / YOLO / CSVで持ち出せます。モデルの重みとアーキテクチャはGroundlineに残します。それがラベル単価を低く保つ仕組みです。

0%

サイクル3時点の平均モデル精度

0%

一般的なアノテーション業者より低いコスト

0 wks

初号モデルまでの期間

0 hrs

サイクル3以降の専門家工数(月)

中小の事例

大企業のプログラムではなく、現場の規模に合わせる。

対象はオーナー経営や少人数工場など、ML部門を置けないチームです。数値は代表例。社名は非公開です。

食品包装の品質

家族経営、約40名、QA担当は1人

指標導入前導入後
欠点検出82%96%
ライン1人に律速不確実分だけ確認
手直し終業時に集中-50%

週3日勤務になった熟練検査員の「目」を残した

町工場の部品検査

機械加工、約25名、IT専任なし

指標導入前導入後
モデル精度71%94%
顧客返品毎週まれ
検査の担い手オーナー+1例外だけ見る

買ったカメラキットが動かず、直したのはラベル

青果の等級

選果場、繁忙期約30名

指標導入前導入後
等級の一致64%96%
上位等級歩留まり71%78%
繁忙期の残業大きい-40%

夜勤の等級担当を増やさず、ばらつきを抑えた

縫製の欠点発見

工房、縫製約80名、QCテーブル2つ

指標導入前導入後
検出率67%95%
スクラップ7%0.8%
取引先からの指摘定期的減少

QC席を増やさず、ロット不良を減らした

実装・組立の確認

電子の中小、約60名、多品種

指標導入前導入後
誤警報40%4%
見逃し2.1%0.3%
QC残業3人でカバー例外を0.5人で

改訂のたびに検査員を増やさなくてよくなった

カタログタグ

地域EC、運用6名、SKU約8,000

指標導入前導入後
タグ精度71%94%
SKUあたり時間分単位秒+抜き取り
担当全員の残業1人が確認

15人のタグ部隊なしで、検索が当たるようになった

サイクルごとに、モデルは賢くなる。

サイクルごとにモデルがラベル作業を増やし、コストは下がります。安い農場ではなく、AI先行アノテーションの複利です。

サイクル3 · 本番投入可能サイクル5 · 競争優位

精度

毎サイクル向上。

人的負荷

確認時間は毎月減少。

ラベル単価

モデルの予備ラベルが増えるほど下がり、業者の人手フルパスを下回る。

ご提供プラン

始め方は3つ。データから本番までの道は同じです。

中小向けのスキームです。アノテーションの大半はAIモデルが担うため、同じ量をラベル業者に出すより安く収まります。範囲は実データを見てから決めます。料金表は公開していません。

ご相談が多い

スキーム 1

First Label

ラベルなしの生産写真・動画・ログを持つ中小向け

初回の目安: 3〜4週間

  • データセット診断レポート
  • 顧客AIプロファイル(タクソノミー)
  • アノテーションガイドライン
  • 検証済みラベル 2,000〜5,000件
  • 実データで動く初号モデル(ホストまたはオンプレ — 重みは当社が保持)
  • 精度ベンチマークレポート
このスキームで始める

スキーム 2

Model Fix

カメラやモデルは買ったが、現場の基準に届かない

立て直しの目安: 4〜6週間

  • First Labelの内容に加えて:
  • データ品質監査
  • 低精度の原因分析
  • ラベル衝突の解消
  • 修正データでの再学習
  • 改善前後の精度証明書
いまのモデルを直す

スキーム 3

Living Dataset

品目が変わるたびに検査員を増やせない

月次サイクル。不要になった時点で停止可

  • 月次アノテーションサイクル
  • 不確実なケースだけの能動学習
  • IAA付きQAレポート
  • 再学習とバージョンデプロイ
  • ドリフト検知とアラート
  • 月次レポート(EN / 日本語 / ベトナム語)
継続セットを相談する

現場から

中小がスキームを走らせたときに変わったこと

中小の代表例です。社名はお客様のご要望により非公開。データチームを置けない現場の規模です。

First Label

食品包装ラインで、初めて動いた検査

オーナー経営の包装業 · 約35名

データ規模
数週間分のスマホ・ライン写真、約12,000枚。ラベルはほぼなし。QA担当は1人。
期間
1週目に短いヒアリング2回。3.5週で検証セットとv1。オーナーは現場を離れずに済んだ。
いただいたもの
共有フォルダ、手書きの欠点リスト、合格・不合格を目で決めている担当者との夕方の作業。
改善したこと
ホールドアウトの検出が82%→96%。QAは全数ではなく、不確実なパックだけを見る。
事業への影響
土曜の検査残業をやめ、検査員を増やさずに新しいPB案件を受けられた。

データチームを置く規模ではありません。製品を知る一人と座ってもらい、それを書き出したら、早朝に彼女が見つけていたものをモデルが拾い始めました。

食品包装SME、オーナー
Model Fix

現場と合わなかった安価な画像キット

金属加工の町工場 · 約22名、IT採用なし

データ規模
静止画約9,000枚と、実部品で71%で止まった既製検出器。
期間
10日でラベル監査。再学習まで5週間。多くはリモート。
いただいたもの
すでに買っていたキット、空いている人のラベル、顧客から戻ってきた部品。
改善したこと
精度71%→94%。その部品群の返品は「毎週の言い争い」から例外へ。
事業への影響
全数抜取を言い出した顧客を、カメラの買い替えもエンジニア採用もせずに引き留めた。

「AI」はもうありました。ベンチと意見が合わないだけでした。ラベル同士が喧嘩していると教えてもらい、それからはカメラの横に一日立たなくなりました。

精密部品SME、工場主
Living Dataset

SKUが回っても追いつく組立検査

電子組立の中小 · 約60名、短納期の混流

データ規模
月8,000〜15,000枚。顧客の改訂のたびにミックスが変わる。
期間
6週目に使える初回サイクル。以降はQCリーダーが月20分の確認。
いただいたもの
検査画像、上書きメモ、悪い基板の「感触」を知る2人。
改善したこと
誤警報40%→4%。見逃し2.1%→0.3%。QC残業は3人目ではなく例外対応で足りる。
事業への影響
改訂のたびに採用で慌てなくなった。同じ小さなQC席でミックスを吸収。

一度きりのモデルは、図面が変わった瞬間に死にました。月次サイクルなら現場で回せます。変な基板を見て、再学習してもらう。夜勤を増やしません。

電子SME、QCリーダー

どれが合うか迷う場合は 30分の診断をご予約ください。 データに合う進め方と、最初に測る指標をお伝えします。

よくある質問

ラベルはクリックワーカーの部屋ではなく、モデルが付けるからです。Groundlineは大半をAIで予備ラベルし、熟練者は不確実な部分だけ確認します。全件人手の競合は枠ごとに請求します。私たちは機械がまだできない判断に対して請求するので、同じ量でも安くなります。

不要です。中小向けに作っています。パイプラインは当社が回します。お客様側は不確実なケースの短い確認 — 多くの場合、QA担当またはオーナーが、ブラウザで1日約15分。コードも新規採用もML知識も不要です。

顧客データは隔離されたサーバーで処理し、他社と共有しません。データ持ち出しができない場合は、施設内で完結するオンプレミス構成を提供します。

毎サイクルで測定可能な精度改善を保証します。改善できない場合は無償で再ラベルします。レポートで前後値が明確です。

First Labelは初回アップロードから初号モデルまで3〜4週間。知見抽出セッションは合計約2時間です。

はい。お支払いいただいた検証済みラベルはすべてお客様の資産です。COCO JSON、YOLO TXT、CSV、カスタム形式でエクスポートできます。お渡ししないのはモデルの重みとアーキテクチャです。データセットはお客様のもの。安く予備ラベルするモデルはGroundlineに残り、ご契約中に使っていただきます。

AIプロジェクトには、より良いデータが必要です。

30分の無料確認で、モデルがどれだけ予備ラベルできるか — そして同じ量をラベル業者に出すより安く収まる理由をお伝えします。

データは共有しません。24時間以内に返信します。

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